設計

手戻りの少ない最適設計

「材料や工法のバリエーションが少ない」「金型加工ばかりでプラスチック成形の経験がない」「設計の標準を持っていない」「過去の習慣にとらわれた設計になりがち」──こんなお困りごとをお客さまからお聞きすることがあります。材料や工法がマッチしていない場合に発生しがちなのが「手戻り」です。例えば、金型をつくって成形したものの、それが各種試験をクリアできず、再び金型の工程に戻らないといけないというような事例です。すると当然、コストの増加や開発の遅延につながってしまいます。
アークは、設計を行ううえで、DFM(Design For Manufacturability:製造性考慮設計)を重視しています。それも物理検証だけでなく、当社ドイツ拠点が得意とするデジタル解析技術を駆使しながら設計を行っているため、これまでに手戻りしたケースはほとんどありません。アークはこのような科学的アプローチにのっとった設計手法により、お客さまのQCD (Quality:品質、Cost:コスト、Delivery:納期)を満たす最適開発を支援しています。

時間とコストを低減する設計支援

ある海外メーカー様の電動バイクの外装パーツ開発をサポートさせていただいた事例があります。世界で急速に発展しているEV分野ですが、そのお客さまは外装設計の経験が少なかったため、外装での差別化を図るべくお声がけいただいたのがアークでした。
アークは本件で、外装デザインから、技術コンサルティング、DFM(製造性考慮設計)、CAE(Computer Aided Engineering:コンピュータ解析)を踏まえ、量産検証用試作車までワンストップで対応させていただきました。ここでも、デジタル検証としてバーチャルテストを導入。バーチャルテストは3Dデータからコンピュータ上にリアルに再現し、物理的な現象を実物と同じように評価する手法で、これにより物理試験にかかる時間とコストを大幅に削減することができました。
アークでは筐体設計のほか、機構設計や光学設計も得意としています。とりわけ複雑な機構(動き)は、設計者の幅広い分野での知識と経験が物を言う世界で、対応できる設計者もそう多くはありません。アークなら、必要に応じてフェーズごとのサービス提供や、お客さまのもとへの設計者の出向など、お客さまにとって最善のサポート体制をご選択いただけます。

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